1985年12月7日13時40分，燕山石化公司煉油廠一催化裝置再生器下護2001蒸汽排凝點突然排出的蠟油，落在高溫的待生單動滑閥上，自燃著火。將待生單動滑閥信號風導管燒斷，供風中斷，滑閥自行關閉。工人用干粉滅火機將火撲滅。經檢查沒有燒壞其他設備。在處理過程中，因缺乏經驗，只顧開待生單動滑閥而渣油回煉切除不徹底，反應總進料控制閥關不嚴，以致發(fā)生U型管催化劑與油和泥結焦，導致再生器流化不起來，裝置被迫停工。

事故原因

（1）油的來源  酮苯來的熱熱與之連接的蒸汽掃線閥不嚴，蠟油串到蒸汽系統(tǒng)，并有幾處排凝點發(fā)現(xiàn)排出蠟油。與此同時，爐2001霧化蒸汽線為防凍，排凝閥一直開著。當串油時，蠟油流出，并落在450℃的待生滑閥上而引起著火。

（2）待生滑閥關閉  該閥為風開閥，其供風導管為尼龍導管。著火時，供風導管被燒斷，滑閥因中斷供風而自行關閉，并超過行程極限，閥板卡住。在滅火后開工中，滑閥長時間又打不開，離合器不好用，5個人一直開了一個半小時，耽誤了迅速恢復開工的機會。

（3）U型管催化劑結焦，再生器及煙道著火  操作員發(fā)現(xiàn)滑閥閥位指示全關，立即將反應器總進料自保控制投入和關閉渣油回煉控制閥調節(jié)器。分餾崗位向罐區(qū)開始排放油漿，但由于渣油回煉切除不徹底，總進料控制閥關不嚴，加之催化劑停止流化，反應溫度降低，使進入反應器的油流到U型管內，造成催化劑結焦和泥，失去流化條件，致使裝置被迫停工。同時，由于排放油漿進罐閥門開度小，油漿排放不及，分餾塔油位過高，造成兩器壓力失調，當待生滑閥打開后，大量帶油的催化劑進入再生器發(fā)生二次燃燒，以致煙道著火達2小時之久。經切除主風，打開稀相噴水等措施將火熄滅。

教訓

（1）關鍵部位的油系統(tǒng)掃線用蒸汽應加雙道閥門。

（2）滑閥供風導管改用紫銅管。

（3）加強基本功訓練，提高工人對事故的預防及處理能力。